In 36 Minuten von Grafenberg nach Paris!
Ja, das könnte möglich sein – wenn das Hyperloop-Konzept von Multimilliardär Elon Musk Realität werden sollte. Zum Gelingen des bahnbrechenden Hochgeschwindigkeits-Transportsystems leisten auch RAKU® TOOL Blockmaterialien von RAMPF einen wichtigen Beitrag.
Güter und Menschen „per Rohrpost“ mit 900 km/h zu transportieren – das ist die Grundidee von Hyperloop. Und darauf basiert die in der Artikelüberschrift errechnete Reisezeit, welche das riesige Potenzial des futuristischen Verkehrssystems zeigt. Diese epochale Verheißung ist vermutlich der Grund, warum das bereits vor zehn Jahren vom Promi-Unternehmer Elon Musk initiierte Konzept noch immer mit Hochdruck von Forschenden vorangetrieben wird.
Ganz vorne mit dabei ist die Technische Universität München (TUM), deren Hyperloop-Team sämtliche von Musk organisierten Wettbewerbe für Studierende gewonnen hat. Und so ist es auch konsequent, dass Europas erste vollständig für den Passagierbetrieb zertifizierte Hyperloop-Teststrecke in Ottobrunn nahe München in Betrieb gegangen ist.
Die Forschungsschwerpunkte liegen zunächst auf der Abdichtung der 24 Meter langen Betonröhre, der Sicherheit der Passagiere im Vakuum der Röhre sowie der Kapsel, in der die Passagiere befördert werden sollen. Und genau dort leisten die Blockmaterialien RAKU® TOOL MB-0600 aus Polyurethan und RAKU® TOOL WB-0691 aus Epoxid ihre wertvollen Dienste.
Leichtbauteile für futuristische Kapsel
„Aus unseren Materialien werden Formen hergestellt, mit denen zahlreiche Kohlenstofffaser- und Glasfaser-Compositeteile produziert werden, unter anderem für die Haupt- und Notfalltür, strukturelle Anbauteile wie die Außenverkleidung sowie Sitzplatzlehnen“, berichtet Miodrag Sekulovic, Sales Manager bei RAMPF Tooling Solutions.
Der größte Vorteil dieser sogenannten Faserverbundwerkstoffe ist, dass sie zugleich extrem leicht und stabil sind. Die Kombination von Festigkeit, Steifheit und geringem Gewicht macht es möglich, das Bauteilgewicht zu minimieren und gleichzeitig die mechanische Festigkeit zu maximieren.
„Es ist beeindruckend, mit welchem Engagement und welcher Innovationskraft das Team der TU München dieses bahnbrechende Projekt vorantreibt. Wir sind stolz darauf, mit unserem Material und Know-how einen Beitrag zu diesem Projekt zu leisten und sehr gespannt auf die weiteren Entwicklungen“, so Miodrag Sekulovic.