Mit hochqualifizierten Referenten und einer spektakulären In-House-Ausstellung wurden beim RAMPF Composites Symposium die neusten Trends im Bereich Leichtbau mit Faserverbundwerkstoffen aufgezeigt. 120 Teilnehmer und 21 Aussteller waren der Einladung von RAMPF Tooling Solutions ins brandneue Produktionsgebäude nach Grafenberg gefolgt.

Gewicht verringern und gleichzeitig die mechanische Belastbarkeit erhöhen: Das ist eine stark vereinfachte, aber dennoch zutreffende Erklärung für die steigende Popularität von Faserverbundwerkstoffen. Vor allem in der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt, im Schiffs- und Bootsbau, Sport- und Freizeitbereich, Maschinenbau sowie in der Medizintechnik wird mit Nachdruck geprüft, in welchen Produkten Composites eingesetzt werden und so eine Leistungssteigerung bewirken können.

Die Kunden und Geschäftspartner von RAMPF Tooling Solutions sowie die Experten des Grafenberger Unternehmens selbst gehören mit ihren Produkten und Prozessen in den genannten Industrien zu den Marktführern. Im Rahmen des RAMPF Composites Symposium stellten sie dieses Know-how sowohl in zahlreichen Vorträgen als auch in einer umfangreichen In-House-Ausstellung unter Beweis.

In den Vorträgen wurden unter anderem das Potential von Cyanat-Ester für das Resin-Infusion-Verfahren, die Ver- und Bearbeitung eines CFK-Kotflügels sowie der Einsatz von RAKU^® TOOL Close-Contour-Gießlingen für die Fertigung von Flugzeugkomponenten thematisiert.

Im brandneuen Produktionsgebäude von RAMPF Tooling Solutions, wo zu Beginn des kommenden Jahres die Produktion von Styling-, Modell- und Werkzeugplatten aus Polyurethan und Epoxid aufgenommen wird, präsentierten im Anschluss an die Vorträge 21 Aussteller sowie die sechs RAMPF-Gruppenunternehmen beeindruckende Leichtbauprodukte und -lösungen.

Zu sehen waren unter anderem eine mittels Resin Infusion hergestellte, mehrere Meter lange Produktionsform für einen Bootsrumpf, ein Prepreg-Legewerkzeug für die Herstellung eines Autodaches, ein Glasfaserlegewerkzeug zur Herstellung einer Cockpitabdeckung sowie eine kreiselstabilisierte Kameraaufhängung, die im VARI-Verfahren (Vacuum Assisted Resin Infusion) hergestellt wurde.

„Wir sind immer wieder sehr beeindruckt von den Produkten und Lösungen unserer Kunden und Geschäftspartner“, betont Jochen Reiff, Geschäftsführer von RAMPF Tooling Solutions. „Wir sind stolz darauf, dass unsere Flüssig-, Pasten-, sowie Close-Contour- und Blockmaterialien für die Herstellung derart hochtechnologischer und hochqualitativer Erzeugnisse eingesetzt werden.“