SPOTLIGHT: Ahoi!

Ahoi!

Segelspaß mit RAKU^® TOOL MB-0600!

Die Segel für eine grünere Zukunft setzen!

Angetrieben von der Kraft des Windes, hergestellt aus Natur- und recycelten Materialien: Das Kindersegelboot Eco_Optimist hat laut Hersteller einen um 85 Prozent geringeren CO₂-Fußabdruck als herkömmliche GFK-Boote und ist zudem komplett recycelbar.

Als ein auf Nachhaltigkeit gegründetes Unternehmen sind wir stolz, einen Beitrag zu diesem tollen Produkt zu leisten. Unser Blockmaterial RAKU^® TOOL MB-0600 wird für die Produktion einer Negativform für das Deck und den Mittelschott des Bootes eingesetzt.

Das Polyurethan-Blockmaterial ist sowohl leistungsstark – hervorragende Fräsbarkeit und Kantenstabilität sowie feinste Oberflächengüte – als auch nachhaltig. Denn RAKU^® TOOL MB-0600 wird mit einem hohen Recyclingpolyol-Anteil hergestellt.

Für uns ist nachhaltiges Wirtschaften kein Zwang. Vielmehr ist es eine Aufgabe, der wir uns mit Begeisterung und Hingabe widmen. Deshalb entwickeln wir immer nachhaltigere Materialien und senken den Ressourcenverbrauch, die Emissionen und Abfallmenge beim Herstellungsprozess.

Anwendung

Herstellung der Negativform für das Deck und Mittelschott eines „Eco_Optimisten“ (Kindersegelboots).

Der Endkunde möchte das erste nachhaltige Serienboot der Welt bauen und das Thema Nachhaltigkeit in die Segeljugend bringen. Die „Eco-Optimisten“ werden aus NFK (naturfaserverstärktem Kunststoff) gefertigt und haben dadurch eine sehr gute Klimabilanz im Vergleich zu herkömmlichem GFK.

Anforderungen an das Blockmaterial MB-0600:

Hervorragende Fräsbarkeit und Kantenstabilität
Gute Entformbarkeit – für die erste Serie sollen etwa 30-50 Abformungen möglich sein
Hervorragende Verklebung mit RAKU^® TOOL EP-2306 / EH-2904-1 – speziell auf die Dichte des Blockmaterials abgestimmt. Höchste Oberflächengüte nach dem Fräsen und Schleifen.
Akzeptables Gewicht der finalen Form
Gute Reparierbarkeit (wurde auch gleich nach einer Kollision der Fräse mit dem Block notwendig. Das Ergebnis war nach Kleben und Spachteln hervorragend – als wäre nie etwas passiert).
Gute Oberflächengüte nach Beschichtung mit Epoxidharzprimer und Schleifen.

Herstellungsprozess

1. Um den Verschnitt und die Fräszeit zu minimieren, wurden vorab die Rohlinge im CAD gezeichnet und optimiert. Daraufhin wurden die Platten passgenau bei RAMPF bestellt und schnell und reibungslos geliefert.

2. Das Blockmaterial wurde nach Zeichnung zugeschnitten und verklebt.

3. Daraufhin wurden die Rohformen mit etwas komplexen Geometrien mittels einer 5-Achs Fräsmaschine gefräst.

4. Nach dem CNC-Fräsen wurden die Formen geschliffen, mit Epoxidharzprimer beschichtet und erneut geschliffen – bis die gewünschte Oberflächengüte erreicht war.

5. Die fertigen Formen wurden dann an den Kunden zum Bau der ersten Prototypen geliefert.